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Sanitärporzellan / Sanitärkeramik

Dazu zählt man Erzeugnisse aus Sanitärporzellan und aus FEUERTON und Feinfeuerton. Sanitärporzellan ist ein dicht gebrannter Werkstoff und besteht zu etwa gleichen Teilen aus Ton, Kaolin, Feldspat, und Quarz. Die Produkte sind mit einer weißen oder farbigen Glasur überzogen. Feuerton und Feinfeuerton sind Werkstoffe aus keramischen Materialien, die mit Schamottezusätzen hergestellt werden. Die Oberflächen sind mit keramischen Schutzüberzügen und weißen oder farbigen Glasuren bedeckt. Bei Feinfeuerton ist die Oberfläche feinkörniger.

Man unterscheidet die Keramik bei Fußböden in verschiedene Arten

  • Steingut:
    Als Steingut bezeichnet man Keramik, deren „Scherben“ nach dem Brand bei ca. 950°–1100° eine Wasseraufnahme von mehr als 10 % aufweisen. Vorteil ist die gute Bearbeitbarkeit sowie Dekorierungsfähigkeit. Steingut ist nicht frostfest, daher bleibt die Anwendung auf den Innenbereich beschränkt.
  • Steinzeug:
    Im Gegensatz zum Steingut wird der Scherben bei 1150°–1300° C gebrannt. Durch Zugabe von Feldspaten und anderen Flußmitteln werden die großen Zwischenräume mit geschmolzenen Glaströpfchen aufgefüllt. Dadurch erreicht man eine höhere Dichte, geringere Wasseraufnahme und bessere mechanische Festigkeit. Steinzeug ist frostbeständig.
  • Feinsteinzeug:
    Der Name Feinsteinzeug wird auch oft mit FSZ abgekürzt. Extrem feines Mineralpulver mit hohen Anteilen an Quarz, Feldspaten und anderen Flußmitteln wird unter hohem Druck trocken gepresst. Durch die sehr dichte Sinterung wird eine äußerst geringe Wasseraufnahme von unter 0,5% erreicht. Die Brenntemperatur von ca. 1200° C trägt zu einer sehr dichten Verbindung bei, die bei dem fertigen FSZ zu einer hohen Verschleißfestigkeit und chemischen Beständigkeit führt.
  • Cotto oder Terrakotta:
    Basismaterial ist Kalkmergel mit starken „Verunreinigungen“ aus Quarzkrümeln. Die Grundmasse wird in Holzformen gedrückt und an der Luft getrocknet.
    Bei einer Temperatur von 950°-1050° wird Cotto nach dem Trocknen dann in einem Ofen 36 bis 48 Stunden lang gebrannt. Dabei wird aus dem blau-grauen Ton durch Oxidation der typisch rötlich gefärbte Cotto. Bei dieser Herstellungsmethode können auch Reliefs oder Muster in den frischen Teig eingedrückt werden.
  • Klinker und Spaltklinker:
    Zu den sogenannten grobkeramischen Produkten gehören die klassischen Klinker. Bestehend aus Schamotte, Feldspäten und weiß- oder rotbrennenden Tonen (d. h. die Farbe entsteht erst durch den Brand), werden sie wie Cotto als Teig angerührt und im Strangpressverfahren geformt. Wenn bei der Trocknung eine Restfeuchte von circa 3% erreicht worden ist, wird der Hartziegel glasiert oder unglasiert bei 1200° C gebrannt. Hohe Kantenschärfe und Beständigkeit gegen Wasser und Frost lassen den Klinker zu einem idealen Boden- und Wandbelag für Außenbereiche werden.

Zum Glück haben die Eigenarten des unvergleichlichen Werkstoffs die Menschheit nicht daran gehindert, Keramik herzustellen und zu gestalten, seit Jahrtausenden. Kein anderes Material hat eine derart üppige Tradition. Schon vor 5000 Jahren, als die Hochkulturen des Orients erblühten, war dort Keramik die Materie, aus der Gebrauchsgegenstände und Kunstwerke entstanden.
Die heutige keramische Industrie greift auf eine unvergleichliche Erfahrung zurück und hat den urwüchsigen Stoff im Griff. Mit Hightech und viel Fingerspitzengefühl wird die Eigenwilligkeit des Materials gezügelt. In der modernen Fertigung der großen Badkeramikhersteller steht am Anfang der Computer. Ausgefeilte CAD-Programme, mit deren Hilfe neue Designs zu neuen Produkten werden, sind im Einsatz.
Sie stellen bereits in Rechnung, dass das keramische Material im Verlauf der Produktion seine Form verändert, dass zum Beispiel Wölbungen flacher werden. Sie berücksichtigen, dass es rund 12 – 13% seines Volumens verliert (die Fachleute sprechen von Schwindung).


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